四川
以前谁能想到，被当成垃圾的废轮胎，居然能变成抢手的汽油？
过去我国每年废轮胎回收率不到 50%，本该是宝贝的东西，只能 500 元一吨当废品卖，还成了污染源头。
直到我国科学家攻克技术难题，不仅把废轮胎变成汽油，连老外都抢着抄作业，这到底是怎么回事？
过去人们处理废轮胎，先用小刀、锯子分解，把有用部分送进密封铁罐，加热到 400~550 摄氏度，让橡胶大分子链断裂成混合油。但这些油混杂大量杂质和硫化物，不能直接当汽油烧，还得送去炼油厂加氢精制。
这种传统工艺最大的问题就是污染，每炼一吨油要排放约 300 公斤毒烟，炼油厂经常黑烟滚滚，几公里外都能闻到刺鼻味道，严重威胁人体健康。从 1999 年左右，国内就开始全面取缔土法炼油作坊。
如今我国每年产生约 3.7 亿条废旧轮胎，却有一半没人回收，露天堆放不仅滋生蚊虫，还容易起火自燃，成了人人嫌弃的烫手山芋。
如今国内科研团队突破瓶颈，靠密闭高温裂解技术实现了废轮胎无污染炼油，和土法完全不同。
新式反应炉全程保持无氧密闭环境，炉内始终处于微负压。在 550 摄氏度高温催化下，炉子里的油气和污染物压根漏不出去。高温裂解后的油变成气体，顺着密闭管道送到一级换热器降温，再进入二级冷凝器深度冷却，遇冷凝结成液态油。
高温裂解产生的有毒废气和固体废料，经过布袋除尘、脱硫脱硝、活性炭吸附等多道工序后，达到环评标准再排放。
据杭州生态环境局数据，一条普通轿车用的轮胎能炼 4~4.5 公斤油，每吨粗油能卖 4000 元，经过深加工之后，每吨可达 7000 元。提炼出的炭黑也可以重新回收，用来制造新的轮胎和橡胶制品，真正做到变废为宝。
目前一条无污染的轮胎炼油生产线，一年能处理 2 万吨废旧轮胎，占地只需 10 亩。
不过这项技术暂时还没法在全国普及。毕竟设备投资巨大，环保配套成本也高，不是随便就能建厂。而且产出的汽油成本相比直接从石油炼制，每吨只节省约 3000 元，价格优势并不明显，没办法完全替代石油炼油。
或许等以后技术更成熟，进一步压缩成本，海量的废旧轮胎就能彻底得到充分利用。
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